Как обеспечить исправность и долговечность ходовой: советы и рекомендации

Как обеспечить исправность и долговечность ходовой: советы и рекомендации

Безопасность водителя за рулём формируется многочисленными факторами. Но одним из основных является исправность ходовой части транспортного средства. Эта сложная конструкция подвержена максимальным нагрузкам и постоянному механическому воздействию. Как и другие системы автомобиля, она нуждается в регулярной диагностике. Ведь от её технического состояния зависят управляемость машины и уровень комфорта, безопасность водителя. Как определить поломки и обеспечить исправность конструкции? Советы и рекомендации водителям вы найдёте в этой статье.

Конструкция и задачи

Ходовая часть автомобиля состоит из различных элементов. Основными комплектующими конструкции являются:

  • подвеска;
  • колёса и мосты;
  • рама и кузов.

Главная функция сложной системы заключается в смягчении толчков и ударов при движении по дорожному полотну низкого качества или при прохождении препятствий в виде ям, выбоин, ухабов на трассе.

Внимание! Учитывая данные цели и нагрузку на конструкцию, важно своевременно проводить плановое ТО ходовой части авто. Это позволит исключить выход из строя различных элементов, сэкономить на ремонте, поддерживать высокий уровень безопасности на дороге.

Типичные неисправности и признаки поломки

О том, что пора провести диагностику подвески, мостов и рамы, свидетельствуют различные признаки. Основными «симптомами» выхода конструкции из строя являются:

  • дрожание во время движения или западание педали тормоза;
  • увеличение тормозного пути;
  • отклонение от траектории;
  • замедленная реакция системы управления на водительские команды;
  • хруст колёс, стук рулевой рейки, гудение при скоростной езде;
  • неустойчивость автомобиля на дорожном полотне.

Определить неисправность и вышедшие из строя элементы позволит диагностика системы с применением инновационного оборудования.

Важно! Поиск проблемы включает общий осмотр мостов, амортизаторов, пружин, опорных чашек, ШРУСа, подшипников, сайлентблоков, рулевого механизма. Целесообразно проверить работу тормозной системы.

Наиболее распространёнными поломками, причинами которых служат перегруз кузова и эксплуатация авто на дороге с низкокачественным покрытием, являются: износ колодок, неисправность амортизаторов, повреждения подшипников ступицы. Восстановить функциональность и производительность авто сможет только ремонт ходовой части автомобиля. Доверить диагностику и работу по устранению поломок необходимо опытным мастерам. Таких специалистов можно найти на станции «Автоклиника» в Москве.

Секреты долговечной и исправной работы ходовой

Чтобы качество сцепления с дорожным полотном отвечало требованиям и обеспечивало надёжное и безопасное движение, важно соблюдать ряд правил по эксплуатации транспортного средства и знать, как сохранить ходовку. Не стоит перегружать автомобиль без надобности. Особенно когда речь идёт о междугородних поездках по местам, где невозможно насладиться плавной ездой из-за некачественного покрытия дорожного полотна.

Если возникает необходимость нагрузить машину, двигайтесь на пониженной скорости. Старайтесь избегать резких манёвров и объезжать неровности на трассе. Не оставляйте груз в транспортном средстве на долгое время. По прибытии в пункт назначения сразу разгрузите автомобиль.

Внимание! Не разгоняйте машину при езде по затопленным дождевой водой дорогам. Под лужами могут быть ямы, ливневые решётки и канализационные люки, наезд на которые может негативно отразиться на исправности системы подрессоривания и эксплуатационном сроке автомобильной резины.

Не следует пренебрегать регулярными осмотрами подвески, техническим обслуживанием системы, диагностикой неисправностей. Своевременный ремонт снизит общую стоимость восстановления и предотвратит поломки других элементов. Используйте только оригинальные запчасти и детали, качественные расходные материалы. Очищайте элементы ходовой от загрязнений, которые могут стать причиной коррозии.

Blog-Mycar.ru

Все о ремонте, тюнинге, устройстве, эксплуатации автомобиля, советы, автоновости, автофакты

Ходовая часть автомобиля – продлеваем ресурс подвески

Ходовая часть автомобиля, которая включает в себя подвеску, как и любая другая система связанных деталей машины не может работать без поломок, но поддержание всех соединений подвески в работоспособном состоянии убережет владельца от лишней головной боли и дополнительных растрат.

Как известно подвеска ходовой части авто самая финансово затратная статья расходов при обслуживании и ремонте, т.к. состоит из множества деталей.

Ходовая часть автомобиля – подвеска

Исправная подвеска означает, что водитель получит максимальную отдачу от авто в плане управляемости и главное безопасности. Что же нужно сделать, чтобы увеличить срок службы подвески автомобиля?

Назначение подвески автомобиля

Детали подвески автомобиля включают в себя сотни наименований, а конструкции подвесок различных моделей значительно отличаются. Несмотря на это принцип их работы сходен.

Основные задачи подвески:

  • Удерживать автомобиль;
  • Поглощать удары;
  • Обеспечивать взаимодействие руля и колес.

Выполнение этих задач обусловлено конструкцией, которая включает основные и вспомогательные элементы подвески автомобиля:

  1. Систему рулевого управления автомобиля. Независимо от того, будет ли рулевое управление рассматриваться как отдельная система ее работа тесно связана с подвеской. Подвеска определяет, как передние колеса реагируют на команды водителя. Рулевое управление представляет собой механизм, который преобразует поворот рулевого колеса в направленное вращение колес авто. В машинах, оборудованных системой гидроусилителя рулевого управления, дополнительно присутствуют напорные магистрали и насос. В автомобилях с электрическим усилителем руля – один или несколько электрических моторов.
  2. Колеса и шины. Многие не подозревают что шины, по сути – важная часть подвески. Покрышки обеспечивают сцепление с дорогой для торможения и ускорения, прохождение поворотов, а также сглаживают мелкие неровности дороги.
  3. Пружины. Каждый современный автомобиль оснащается пружинами, которые поддерживают транспортное средство и сглаживают удары от крупных неровностей.
  4. Амортизаторы.В то время как пружины поглощают неровности, амортизаторы ослабляют ход пружины после удара, предупреждая их сильные колебания вверх вниз.
  5. Соединения подвески. Чтобы перечислить все детали соединений подвески пришлось бы написать целую книгу, но в любой подвеске присутствуют рычаги, тяги и прочие соединительные механизмы, которые удерживают колеса на своем месте. Большая часть узлов – это металлические детали.
  6. Шарниры с подшипниками. Большинство деталей подвески должны двигаться, что предусмотрено конструктивно.

Схема подвески автомобиля

Каждый из перечисленных элементов подвески нуждается в обслуживании, но некоторые элементы требуют больше внимания, чем другие. Чтобы максимально продлить «жизнь» подвеске, необходимо выполнять следующие рекомендации.

Техническое обслуживание подвески

  • Проверка давления в шинах. Это самое простое обслуживание и самое важное. Правильное давление в шинах защитит от повреждений узлы подвески. В противном случае увеличится расход топлива, ухудшится управляемость и эффективность торможения. Низкое давление в шинах снижает безопасность вождения. Проверять давление в шинах необходимо каждые пару тысяч километров.
  • Проверка состояния шин автомобиля. Параллельно с проверкой давления в шинах измерьте величину протектора покрышки. Минимально допустимая высота протектора 2 мм. Однако для безопасного вождения (особенно зимой) рекомендуется как минимум 8 мм. Независимо от того как хорошо вы следите за состоянием шин есть еще параметр на который стоит обратить пристальное внимание.
  • Регулировка развала схождения колес. Правильный развал-схождение улучшает управляемость, снижает износ шин, влияет на безопасность. Для большинства автомобилей регулировку рекомендуется делать раз в 2 года или после 50000 км. Интервал обслуживания сокращается до 1 года, если машина ездит по дорогам с некачественным покрытием.
  • Проверка гидроусилителя руля и ремня ГУР. Если авто оборудован гидроусилителем, то проверяйте уровень жидкости и герметичность системы при каждой смене масла с периодичностью 10000 км. Проскальзывающий ремень и низкий уровень жидкости может привести к поломке дорогостоящих узлов рулевого управления, а это напрямую связано с безопасностью вождения. Кроме того замену жидкости в гидроусилителе руля необходимо проводить в среднем каждые 50000 км. Более подробные сроки замены указаны в инструкции к автомобилю.
  • Осмотр подвижных соединений. Подшипники, шарнирные соединения и привод системы ГУР рекомендуется проверять при каждой смене масла в двигателе. Кроме того рулевые тяги и шаровые опоры при износе заменяются целиком с узлом на котором установлены, т.к. имеют неразборную конструкцию.
  • Осмотр амортизаторов. Амортизаторы стоит проверять на предмет утечек рабочей жидкости. При подтеках на амортизаторах их необходимо сразу заменять, т.к. неисправность может привести к скорому повреждению других узлов подвески. Осмотр амортизаторов такая же стандартная процедура при замене масла, как и осмотр других подвижных соединений подвески.
  • Диагностика подвески автомобиля после аварии. Большинство соединений подвески, в том числе и пружины должны работать на протяжении всего срока службы авто, но после аварии все компоненты подвески обязательно проверяются на наличие повреждений.
  • И еще. Ресурс подвески зависит от стиля вождения и качества дорожного покрытия. Пружины предназначены, чтобы справляться с неровностями на дороге, но с течением времени они вызывают износ различных компонентов. Быстрые проезды лежачих полицейских, ям и выступов сокращают срок службы подвески.

Поскольку подвеска состоит из множества связанных деталей, повреждение одной может вывести из строя остальные узлы. Лучший способ поддержания подвески в исправном состоянии – регулярная проверка ее износа и своевременное исправление возникших неполадок. Не позволяйте неисправностям накапливаться и увеличивать стоимость конечного ремонта.

Как продлить срок эксплуатации деталей и механизмов?

Современные футеровочные материалы являются не только экономически выгодным, но и самым надёжным способом.

Немного о главном

В горнодобывающей промышленности футеровку (нем. Futter — подкладка, подбой) используют для защиты оборудования, связанного с перегрузкой и перевозкой различных материалов от ударных, истирающих и налипающих воздействий, а также для усиления огне- и коррозионностойкости материалов, из которых изготавливают металлоконструкции в горнодобывающей промышленности.

Рынок футеровочных материалов постоянно развивается. Но необходимо понимать, что в отрасли большое внимание уделяют именно увеличению срока службы и восстановлению рабочих поверхностей различных деталей и механизмов.

В некоторых случаях для увеличения ресурса деталей является целесообразным применение различных способов нанесения защитных и упрочняющих покрытий на их рабочие поверхности.

При этом удаётся достигнуть значительной экономии дорогостоящих материалов, поскольку деталь изготавливают из недорогих материалов, а все необходимые эксплуатационные характеристики обеспечивает защитное покрытие, нанесённое тонким слоем на рабочую поверхность детали.

Надо отметить, что горнодобывающее оборудование отрасли эксплуатируют в условиях повышенного абразивного износа в сочетании с давлением, вибрацией, ударами, химической агрессией, результатом чего могут являться не только снижение производительности, потери прибыли, а также аварии.

Примером тому является интенсивный износ твёрдыми абразивными частицами участков ковшей экскаваторов и погрузчиков, режущих кромок бульдозеров, шарошечных долот, бурильных головок, деталей узлов дробильно-сортировочных комплексов и так далее.

Увеличение ресурса оборудования, используемого в горнодобывающей и обогатительной отрасли промышленности, является комплексной задачей, зависящей как от используемого материала, так и от способа его нанесения в целом.

Основные ценности

К основным видам оборудования, в котором применяется футеровка относят:

— дробильное и измельчительное оборудование (центробежно-ударные дробилки, вихревые, роторные, струйные, истирающие, угольные мельницы и т. п.);

— оборудование для классификации и обогащения руды (гидроциклоны);

— насосное оборудование, центрифуги;

— перегружатели, приёмные короба.

Рассмотрим различные виды материалов, применяемых для футеровки, такие как полимерные, неорганические на основе керамики и базальта, а также металлические виды футеровок.

Полимерные материалы, такие как резина, полиуретан, эластомер и другие, в основном эффективны в тех случаях, где исключается сухое трение. Поликарбомидные покрытия возможно наносить на внешнюю поверхность агрегатов без остановки производства.

Технология напыляемых эластомеров позволяет защищать подвергающиеся износу поверхности различных конфигураций, создавая бесшовный однородный слой высокопрочного покрытия.

Для предотвращения износа металла от истирания в горнодобывающей отрасли промышленности подбираются поликарбомидные покрытия с конкретными свойствами: повышенная твёрдость, износостойкость, сочетающаяся с высокой ударостойкостью.

Все эти качества позволяют использовать полимочевину в качестве материала для защиты от воздействия абразивных материалов: руды, угля, гравия, песка и других. Отметим, что данный материал нашел своё применение на таких деталях горного оборудования, как лотки и транспортёры, кузова самосвалов, ковши экскаваторов, бульдозеров, грейдеров и прочей дорожно-строительной и горнорудной техники и прочих.

Всё по-честному

Помимо плюсов, футеровка имеет также ряд недостатков, к которым относят высокую себестоимость из-за использования дорогостоящего импортного сырья, обязательное применение дорогостоящего оборудования для нанесения материала, высокие требования к квалификации рабочих, изменение цветового оттенка в силу недостаточной стойкости к ультрафиолету и умеренная химическая стойкость.

Использование износостойкой стали в оборудовании позволяет минимизировать простои, реже прибегать к замене узлов и повысить тем самым эффективность производства. Легированные стали, такие как 65Г, Hardox, Г13Л и другие, хорошо противостоят ударам, но ввиду ограниченного содержания в них твёрдой карбидной фазы (не более 5%) слабо противостоят абразивному воздействию. Существуют различные варианты применения легированных сталей в деталях и узлах оборудования горнодобывающей отрасли, например, изготовление, восстановление, футеровка.

Фактический срок службы толстолистовой стали зависит от твёрдости материала, контактирующего с листом, а также от типа износа. При работе с горными породами оборудование обычно подвергается изнашивающему воздействию нескольких типов — износ при трении и ударе, часто в сочетании с сильной деформацией. Различные условия износа обычно требуют использования материалов с различным составом и свойствами.

Защитные элементы из белого высокохромистого чугуна (ИЧХ28Н2, ИЧХ15М2 и др.) — это недорогое и эффективное решение проблемы износа деталей как движущихся, так и стационарных.

Композитная продукция, состоящая из мягкой углеродистой стали и слоя белого чугуна, в структуре которых содержится до 25% твёрдых карбидов хрома, с твёрдостью как минимум 700 НВ, обладает высокой износостойкостью. Изнашиваемые части из чугуна выдерживают износ при трении скольжения и умеренный износ при ударе.

Стандартное сварочное оборудование и материалы позволяют установить элементы защиты на изнашиваемую поверхность. Однако из-за свойственной чугунам хрупкости они малопригодны для ряда машин горной техники или сварного оборудования.

Альтернативные варианты

Керамика на основе оксида алюминия различной формы и размеров активно применяется для футеровки горно-шахтного оборудования. Основным компонентом материала является оксид алюминия. Механическая обработка до помещения керамических изделий в печь или литьё из жидких керамических смесей позволяют изготавливать плиты с геометрически сложными формами. Основные преимущества керамики, применяемой в качестве футеровки:

• высокая твёрдость и стойкость к износу;

• высокая стойкость к ударным нагрузкам;

• химическая стойкость к работе в агрессивных средах;

• высокая прочность даже при высоких температурах и стойкость к коррозии.

Высокие показатели коэффициента экономической эффективности. Применение керамических элементов для футеровки обеспечивает увеличение срока эксплуатации основного оборудования и элементов футеровки, входящих в его состав, без замены и сокращает простой эксплуатируемого оборудования за счёт увеличения межремонтных циклов.

Из оксида алюминия можно производить очень тонкие плиты, что является преимуществом при решении задачи нанесения защитного покрытия на функционирующее оборудование, когда вопрос площади или веса имеет критическое значение.

К недостаткам керамики можно отнести сложность монтажа, хрупкость при ударных нагрузках.

Каменное (базальтовое) литьё в горнодобывающей промышленности наиболее широкое применение нашло в системах шламоудаления и гидроподачи рудных материалов. Базальтовым литьём футеруют хвостопроводы, пульпопроводы, сливные каналы, течки, лотки, воронки, желоба, гидроциклоны, классификаторы, бункеры и другое оборудование. Хвостопроводы, футерованные базальтовым литьём, служат 10 и более лет, в то время как металлические в этих же условиях не более 6-10 месяцев. Трубы, футерованные базальтовым литьем, превосходят по сроку службы более дорогостоящие трубы из биметалла. При применении базальтовых желобов их износ составляет в год 1 мм, в то время когда металл изнашивается на 6-10 мм.

В угольной промышленности базальтовым литьём футеруют сепараторы, желоба и отсадочные машины, скребковые транспортеры и бункера, трубопроводы. Скрубберы, футерованные базальтовым литьем, служат в 3-4 раза дольше, чем бетонные, железобетонные или резиновые. На флотомашинах базальтовым литьём футеруют трубопроводы для передачи пульпы, а также сами корпуса таких машин. Также известны примеры эффективного применения такой футеровки для бункеров концентрата скребковых конвейеров, валков грохота, контактных чанов, сгустительных воронок. Во всех этих случаях срок службы по сравнению с металлом увеличивался от 3 до 10 раз.

К недостаткам каменного литья можно отнести сложность монтажа, хрупкость при ударных нагрузках, и увеличенный по сравнению футерованными пластиковыми материалами вес изделия при футеровке каменным литьём.

Как видно, каждый вид футеровки обладает как положительными, так и отрицательными свойствами. Универсальный материал пока не придумали. Но техника и наука не стоят на месте, и развитие футеровочных материалов продвигается. Последние данные говорят о том, что синтез 3D-печати и футеровочных материалов позволяет создавать изделия, обладающие защищёнными поверхностями в местах наибольшего износа.

Надежность автомобиля

Повышение надежности и долговечности

Количество приведенных условных единиц ремонта

Один из важных показателей качества продукции — надежность. Согласно ГОСТ 13377—75 под надежностью понимают свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования. В зависимости от назначения объекта и условий его эксплуатации надежность может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость (в отдельности или в определенном сочетании этих свойств) как для объекта в целом, так и для его частей. Применительно к автомобильным двигателям надежность ха­рактеризуется их способностью выполнять работу, сохраняя эксплуатационные показатели в установленных пределах в тече­ние требуемого интервала времени или пробега автомобиля в оп­ределенных условиях эксплуатации. Поэтому основными пока­зателями надежности для двигателей являются безотказность, долговечность и ремонтопригодность. Безотказность — свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение неко­торого времени или некоторой наработки. Работоспособность — состояние изделия, при котором оно способно выполнять задан­ные функции, сохраняя значения заданных параметров в преде­лах, установленных нормативно-технической документацией. Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособ­ности изделия. Наработка двигателя — продолжительность его работы в часах или километрах пробега автомобиля.

Долговечность — свойство изделия сохранять работоспособ­ность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Показатели долговечности — ресурс, срок службы и др. В качестве показа­теля долговечности двигателя принят моторесурс в часах или километрах пробега автомобиля до первого капитального ремонта. Ресурс — наработка изделия от начала эксплуатации или ее возобновления после среднего или капитального ремонта до наступления предельного состояния. Различают средний ресурс до первого капитального ремонта, между капитальными ремон­тами и средний суммарный ресурс (до списания). Срок службы — календарная продолжительность эксплуатации изделия от ее начала или возобновления после среднего или капитального ремонта до наступления предельного состояния. К показателям долговечности работы двигателей относится также гамма-про­центный ресурс, т. е. наработка, в течение которой изделие не достигнет предельного состояния с заданной вероятностью 7%. Различают гамма-процентный ресурс до первого капитального ремонта и между капитальными ремонтами .

Перед автомобильной промышленностью поставлена задача увеличить ресурс автомобильных двигателей до первого капи­тального ремонта и обеспечить вторичный ресурс не менее 80% от первичного. Выполнение этой задачи требует от коллективов заводов, НИИ, эксплуатирующих и ремонтных организаций больших творческих усилий и напряженной работы, так как с каждым этапом повышения ресурса необходимы более совер­шенные инженерные решения как по конструкции и технологии изготовления двигателей и повышению качества применяемых материалов и изделий смежных производств, так и по улучшению культуры эксплуатации и ремонта.

В результате исследований, проведенных научно-исследовательским автомобильным и автомоторным институтом (НАМИ, г. Москва), определены и классифицированы основные пути повышения надежности и долговечности двигателей .

1.Выявление слабых узлов деталей, что связано с анализом факторов, влияющих на долговечность двигателя в эксплуатации созданием методик ускоренных испытаний деталей, узлов и двигателей и определением сроков их службы.

2.Улучшение условий работы деталей и узлов двигателей путем защиты поверхностей трения от абразивных частиц, загрязнений, совершенствования системы смазки, улучшения приработок и деталей и др.

3. Совершенствование конструкции, применяемых материалов и технологии изготовления деталей путем улучшения компоновки двигателя, конструкции деталей, оптимизации микро- и макрогеометрии поверхностей, стабилизации формы и разме­рил, повышения износостойкости поверхностей трения, повы­шен и я усталостной и термической стойкости деталей, улучшения 1Чвства материалов комплектующих изделий и др.

4. Повышение культуры эксплуатации и качества ремонта, в частности создание и использование методов диагностики тех­нического состояния двигателей, обеспечение технологии ремонта на уровне технологии изготовления двигателей.

Указанные основные направления работ по повышению надеж­ности и долговечности двигателей должны быть подкреплены четкой системой организации работ по повышению качества на заводах-изготовителях двигателей, их связью с научно-исследовательскими и эксплуатационными организациями, а также с предприятиями-смежниками.

Как ухаживать за подвеской автомобиля

Грамотная диагностика технического состояния транспортного средства, а также своевременный ремонт или замена комплектующих являются важными условиями безопасной и комфортной езды. Чтобы все механизмы и агрегаты автомобиля не выходили из строя и преждевременно не изнашивались, необходимо регулярно контролировать их исправность — особенное внимание рекомендуется уделять подвеске, поскольку данный элемент ходовой части подвергается значительным нагрузкам.

Подвеска авто представляет собой соединительное звено между дорожным покрытием, колесами и кузовом, входящие в ее состав детали, механизмы и узлы делают транспортное средство устойчивым и смягчают нагрузки, которые возникают при езде по некачественной дороге или в условиях бездорожья. От состояния устройства зависят показатели управляемости автомобиля, а значит — безопасность и удобство водителя и пассажиров. Техническое обслуживание подвески необходимо для исправной работы всех деталей и проводится приблизительно через каждые 15 тыс. км пробега. Выявление неисправностей на ранней стадии позволяет избежать более серьезных, требующих дорогостоящего ремонта поломок. Уход за данной частью транспортного средства предполагает осмотр амортизаторов, передних рычагов, втулок и стоек стабилизатора, пружин подвески, подшипников, растяжек и штанг. Все перечисленные комплектующие не должны иметь механических повреждений, деформаций, признаков повреждения и износа.

Функции подвески автомобиля

Автомобильная подвеска представляет собой систему подрессоривания, состоящую из большого количества деталей и механизмов, необходимых для соединения колес и кузова. Характеристики данного устройства оказывают влияние на качество езды, от них во многом зависят удобство пассажиров и водителя, размер тормозного пути, управляемость и устойчивость транспортного средства. Передняя подвеска может выходить из строя в результате частой и продолжительной езды по неровной и ухабистой дороге — удары и вибрации приводят к разного рода неполадкам, устранять которые желательно на начальной стадии. К основным функциям элемента ходовой части можно отнести:

  • соединение колеса с несущей системой авто (рамой или кузовом);
  • поглощение вибраций, которые возникают при соприкосновении шин с поверхностью дороги;
  • обеспечение плавности хода и подвижности колес относительно кузова.

Чтобы механизмы, узлы и отдельные комплектующие находились в рабочем состоянии, проводить их диагностику следует с периодичностью, указанной в руководстве по эксплуатации авто. Выявленные в ходе проверки неисправности, влияющие на выполнение подвеской перечисленных функций, следует незамедлительно устранять. Для этого стоит обратиться к квалифицированным специалистам, использующим для проведения ремонтных работ высокотехнологичное современное оборудование.

Из чего состоит подвеска

Подвеска легкового автомобиля является сложным устройством, состоящим из большого количества взаимосвязанных комплектующих. К основным деталям конструкции относятся амортизаторы, опора колеса, гасящее устройство, упругие и направляющие элементы. Направляющие элементы необходимы для определения характера перемещения колес. К ним относятся различные виды рычагов — сдвоенные, поперечные, продольные и другие. Упругий элемент подвески автомобиля, включающий пружину, торсион и рессор, воспринимает нагрузки, возникающей при передвижении по неровной дороге. Амортизаторы (гасящие устройства) уменьшают вибрацию и амплитуду колебания кузова авто, работа устройств основывается на гидравлическом сопротивлении. В зависимости от типа конструкции различают два вида амортизаторов — одно- и двухтрубные. Безопасность движения на поворотах обеспечивает такой элемент подвески автомобиля, как стабилизатор поперечной устойчивости, представляющий собой упругую штангу. Еще одним важным элементом конструкции является опора колеса. Комплектующие подвески соединены между собой и кузовом автомобиля крепежей — болтов, резинометаллических втулок, шаровых шарниров.

Безопасность, надежность, прочность и долговечность входных дверей

Металл, прежде всего, известен как материал, который используется при производстве дверей. В строительном деле популярность листов металла обусловлена довольно низкой ценой сырья. Чаще всего из металла изготавливают несущие узлы, которые подвергаются наибольшей нагрузке во время эксплуатации. Популярен металл, однако, в качестве и основного материала для изготовления дверей. Металл отлично подходит к различным вариантам убранства внутри жилища. Если вы уже давно раздумываете, где же лучше взять стальные входные двери высокого качества и по приемлемой цене, то вы не зря перешли в данную статью. Ведь прямо сейчас мы рекомендуем вам перейти в интернет-магазин гардиан мск и заказать там из большого каталога данные двери.

Металлические двери обладают также еще и повышенной взломостойкостью. Входные стальные двери способны надежно защитить помещение от незаконного проникновения. Входные стальные двери становятся также преградой на пути пожара, они долго служат и стильно выглядят. Число компаний предлагающих приобрести двери, включая и установку велико. Однако приобретать стальные двери от производителя более выгодно, нежели у посредников.

Стальные облегченные двери подойдут для кладовок, технических помещений и подсобок. Для помещений, в которых осуществляется хранение дорогих вещей и важной документации предназначаются стальные усиленные двери имеющие толщину броневого листа не меньше 4 мм. Для металлической двери лестничной площадки или подъезда главным параметром является надежность замка, поскольку он использоваться будет на протяжении дня десятки раз.

Стальные входные двери укомплектовываются противовзломной фурнитурой и замками. Замок должен иметь защиту от прямого воздействия кувалды или сверла. На сегодня стандартом стала установка двух либо более замков. В двери, по крайней мере, должно быть место для монтажа второго замка. Предусматриваются кроме замков и дополнительные уровни защиты. Это антисрезы, которые необходимы для невозможности среза с петель двери, дополнительные штыри и контрольные устройства, которые подают сигнал во время взлома.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Долговечность и надежность—важнейшие эксплуатационные характеристики оборудования. Надежностью называется свойство оборудования выполнять свои функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени. Надежность — важнейший эксплуатационный показатель работы машины, характеризующий ее качество.

Одним из элементов надежности является безотказность, т. е. свойство машины сохранять работоспособность без вынужденных перерывов. Безотказность определяется временем непрерывной работы машины без простоев, связанных с регулировками и ремонтом. Разные детали машины, естественно, имеют различные сроки службы. В качестве характеристики безотказности принимается срок, близкий к наименьшему из сроков службы деталей.

Однако понятие безотказности недостаточно полно раскрывает эксплуатационные качества оборудования. Пусть, например, один пресс обладает высокой безотказностью, т. е. длительное время работает без регулировок, но затем требует продолжительного ремонта. А при эксплуатации другого пресса обязательны частые непродолжительные регулировки, но зато нет необходимости в длительном ремонте. В ряде случаев второй пресс, несмотря на более низкую безотказность, имеет преимущества, связанные с большей его долговечностью.

Свойство машины сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта называется долговечностью.

С течением времени свойства материалов, в том числе прочность деталей, а также их геометрия, изменяются. Следовательно, и показатели надежности не остаются постоянными. Тем не менее машина должна оставаться работоспособной, что обеспечивается не только ее качеством, но и правильной организацией обслуживания и ремонта.

Долговечность определяется затратами времени и средств на ремонт и регулировку машины за весь период ее эксплуатации. При этом имеется в виду, что та машина, которая при прочих равных условиях за длительный срок дает больше продукции, обладает и большей долговечностью. Иными словами, понятие долговечности связано и с производительностью оборудования.

Износ детали —это результат постепенного изменения ее размеров от трения при действии различных нагрузок в условиях, в которых эксплуатируется машина.

Износ и повреждения, возникающие в процессе эксплуатации, делятся на нормальные (допустимые) и недопустимые (аварийные). К допустимым, возникающим при обычных условиях эксплуатации, относятся абразивный износ, смятие поверхностных слоев и т. д. Эти повреждения нельзя полностью исключить. Однако необходимо свести их к минимуму, чтобы отрицательные последствия проявлялись через возможно более длительные сроки. Допустимые износ и повреждения устраняются во время плановых ремонтов.

При недопустимых износах и повреждениях происходит либо разрушение детали, либо такая ее деформация, которая полностью исключает нормальную работу машины. Недопустимые (аварийные) повреждения устраняются при аварийном ремонте, так как они проявляются внезапно.

Долговечность деталей зависит от правильности подбора материалов трущейся пары. При этом следует учитывать условия работы оборудования, так как одна и та же пара в одних условиях может быть износостойкой, а в других — быстроизнашивающейся.

Материалы, используемые для направляющих, должны иметь высокую износостойкость, низкий коэффициент трения, обладать способностью без изменения свойств выдерживать значительные механические нагрузки. В качестве антифрикционных материалов применяют бронзы, а также пластмассы. Из пластмасс изготавливают и малонагруженные зубчатые передачи, что делает их не только износостойкими, но и бесшумными в работе.

Материалы для деталей тормозных устройств и органов управления, таких, как диски тормозов и муфт включения, должны, наоборот, обладать фрикционными свойствами, т. е. иметь высокий коэффициент трения.

Особое внимание следует обращать на износ следующих деталей кузнечно-прессовых машин: подшипников, направляющих гидравлических прессов и кривошипных машин, плунжеров, уплотнений, дисков фрикционных муфт и тормозов и т. д. Так как износ сказывается на точности оборудования, нормы износа определяются нормами точности.

Источники:
http://blog-mycar.ru/sovety-avtolyubitelyam/xodovaya-chast-avtomobilya-prodlevaem-resurs-podveski.html
http://dprom.online/unsolution/kak-prodlit-srok-ekspluatatsii-detalej-i-mehanizmov/
http://www.autoezda.com/nadegnost/206-pidvnad.html
http://f1report.ru/znews/kak-uhazhivat-za-podveskoy-avtomobilya.html
http://www.beinten.ru/bezopasnost-nadezhnost-prochnost-i-dolgovechnost-vxodnyx-dverej/
http://pereosnastka.ru/articles/nadezhnost-i-dolgovechnost-raboty-oborudovaniya
http://studopedia.ru/7_52481_osobennosti-perevozki-nalivnih-gruzov.html

Ссылка на основную публикацию